Ein industrieller Nutzer in Baise, Guangxi, musste während der Produktion Brennkalkpulver über eine lange Strecke und mit hoher Effizienz in abgedichteter Weise transportieren, um dem nachgelagerten Prozessrhythmus gerecht zu werden. Aufgrund der hohen Dispergibilität, der leichten Feuchtigkeitsaufnahme und der Stauberzeugung von Brennkalkpulver verursachen herkömmliche offene Fördermethoden nicht nur Materialabfälle, sondern bringen auch Umweltverschmutzung und Sicherheitsrisiken mit sich.

Kunden-Schmerzpunkte

• Brennholzkalkpulver erzeugt während des Transports starken Staub, was für schwierige Arbeitsumgebungen sorgt, die die Umweltschutzanforderungen nicht erfüllen;
• Materialien verklumpen leicht, nachdem sie Feuchtigkeit aufgenommen haben, was zu Verstopfungen in Rohrleitungen und häufigen Geräteausfällen führt;
• Fernübertragungen haben einen hohen Energieverbrauch und anhaltend hohe Betriebskosten;
• Das bestehende Förderband erfordert häufige Wartung und umfangreiche manuelle Reinigungsarbeiten, was die Produktionskontinuität beeinträchtigt.

Head-Pulverlösungen

Um diese Probleme zu lösen, hat Head Powder ein Dichtphasenfördersystem für die Silo-Pumpe für den Kunden maßgeschneidert. Das System verwendet eine Silopumpe als Sendevorrichtung, die Druckluft nutzt, um Brennkalkpulver stabil in einer Dichtphasen-Stopfstromform innerhalb einer geschlossenen Pipeline zu transportieren. Der gesamte Transportprozess ist vollständig versiegelt, ohne Staubaustritt; Durch präzise Steuerung des Luft-Material-Verhältnisses bewegen sich Materialien bei niedrigen Durchflussraten sanft, wodurch Feuchtigkeitsaufnahme und Agglomeration effektiv unterdrückt werden; Gleichzeitig ist das System mit einem intelligenten Steuermodul ausgestattet, das die Parameter automatisch an die Arbeitsbedingungen anpassen kann, wodurch der Energieverbrauch und manuelle Eingriffe reduziert werden.

Projektergebnisse

Nach der Umsetzung des Projekts verbesserte sich die Effizienz des Transports von Brennkalkpulver, die Staubkonzentrationen vor Ort fielen unter die Umweltnormen, die Häufigkeit der Pipeline-Verstopfungen sank um etwa 80 %, die Wartungszyklen der Geräte wurden verlängert und die Gesamtbetriebskosten gesenkt. Kunden berichten, dass das System stabil funktioniert und die Anforderungen einer 24-Stunden-Produktion besser erfüllt.