En el proceso de transporte de polvo de una empresa productora de leche en polvo en Yueyang, Hubei, los materiales se agrupaban frecuentemente debido a la humedad, la electricidad estática y la forma de las partículas, lo que provocaba obstrucciones en las tuberías de entrega y frecuentes paradas de equipos para mantenimiento, afectando gravemente la eficiencia de funcionamiento continuo de la línea de producción. Para abordar este desafío común en la industria, Head Powder personalizó un sistema neumático dedicado de transporte anti-aplastante para la leche en polvo, asegurando una entrega uniforme del material y el funcionamiento normal en la línea de producción.

Puntos de dolor del cliente

El método original de transporte de la empresa utilizaba el tradicional levantamiento mecánico y alimentación por vibraciones. Durante el transporte, la leche en polvo se veía fácilmente afectada por la humedad ambiental, lo que provocaba la absorción de humedad y la formación de grumos. Al mismo tiempo, el polvo residual en la pared interior de la tubería formaba una capa "colgante", agravando aún más el bloqueo. Además, la limpieza manual es frecuente, lleva mucho tiempo, requiere mano de obra y supone un riesgo de contaminación cruzada, afectando directamente a la calidad del producto y a la utilización de la capacidad.

Ventajas del producto

Head Powder proporciona una solución integrada de transporte neumático para evitar el aplastamiento en la fórmula: utiliza tecnología de transporte en fase densa de bajo flujo para reducir la colisión y fricción de materiales dentro de la tubería; Equipado con boquillas dedicadas anti-aglomeración y dispositivos de fluidización, sometiendo continuamente el material a microvibraciones y perturbaciones del flujo de aire durante el transporte para dañar la estructura de aplastamiento; Las paredes interiores de las tuberías se pulen con un pulidor espejo y se recubren con un recubrimiento antiadherente de grado alimentario para reducir la adhesión del material. Todo el sistema está equipado con un módulo de monitorización inteligente que proporciona retroalimentación en tiempo real sobre el estado del transporte y ajusta automáticamente el volumen de aire, permitiendo un funcionamiento normal sin tripulación. Tras la puesta en marcha, la tasa de fallo por obstrucción disminuyó aproximadamente un 90%, el ciclo de limpieza se amplió más de cinco veces y el consumo energético total cayó alrededor de un 15%.