Dans une entreprise de transformation de poudre de sucre à Taiyuan, dans le Shanxi, le sucre en poudre, en tant que matériau à forte valeur ajoutée, a longtemps rencontré des défis tels que des taux de concrasement élevés, de fortes émissions de poussière et des blocages d’équipement lors du transport. Les particules de sucre en poudre sont fines et très cassantes ; les méthodes de transport mécaniques traditionnelles provoquent de grandes quantités de concras, entraînant une perte de valeur du produit ; Parallèlement, le déversement de poudre fine provoque des problèmes environnementaux dans l’atelier et augmente les coûts de nettoyage qui en résultent. Le client souhaitait trouver une solution d’ingénierie capable de réduire efficacement le taux de concassage tout en assurant un transport scellé, sans poussière et continu.

Solutions professionnelles

Pour répondre aux caractéristiques de la poudre de sucre qui est facile à broyer et à prendre la poussière, Head Powder a personnalisé un système pneumatique anti-concassage pour l’entreprise. Le système adopte le principe du transport de phase dense à basse pression, contrôlant précisément la vitesse d’air et le rapport matériau-gaz, permettant au sucre en poudre de se déplacer à basse vitesse et à haute concentration dans le pipeline, réduisant fondamentalement les collisions et frictions des particules sur les parois du tuyau. L’intérieur de la conduite de transport est spécialement poli et équipé de plusieurs coudes tampons pour réduire encore la force d’impact. L’ajout de dispositifs de connexion flexibles et de vannes anti-écrasement aux points clés permet d’assurer un écoulement fluide des matériaux. L’ensemble du système fonctionne de manière entièrement fermée, avec un dispositif de dépoussière et de filtration de haute précision à l’arrière, garantissant une fuite totale de poussière.

Efficacité et valeur de l’application

Après la mise en œuvre du projet, le taux de concassage de la poudre de sucre a été réduit de plus de 80 % par rapport aux méthodes traditionnelles, et l’intégrité des particules du produit a été améliorée. L’environnement de l’atelier s’est nettement amélioré, avec des concentrations de poussière tombant en dessous des normes de santé et sécurité. Parallèlement, l’efficacité du transport est stable, les cycles de maintenance du système sont prolongés et les coûts d’exploitation globaux sont considérablement réduits. Cette solution aide les clients à atteindre les doubles objectifs de production propre et d’économies d’énergie tout en contribuant à la qualité.