Dans une entreprise de transformation de l’amidon à Hohhot, en Mongolie intérieure, le processus de production nécessite le transport des matières premières à fécule de la zone de stockage à l’atelier de production. Les méthodes de transport traditionnelles souffrent de fuites de poussière, de forte consommation d’énergie et d’un entretien fréquent des équipements, affectant directement l’environnement de l’atelier et l’efficacité de la production. Head Powder a conçu un système de transmission en phase diluée à pression négative de l’amidon pour de tels scénarios, répondant à de multiples défis dans la manipulation des matériaux.

Points sensibles des clients

Les entreprises font face aux défis suivants dans le transport de l’amidon : premièrement, la poussière d’amidon est fine et facilement dispersée, ce qui cause une mauvaise qualité de l’air dans les ateliers, affecte la santé des employés et augmente les coûts de nettoyage ; Deuxièmement, les équipements de transport mécanique traditionnels s’usent rapidement, ont des cycles d’entretien courts et des arrêts fréquents affectent la production continue ; Troisièmement, une efficacité de transport instable, une forte consommation d’énergie et une difficulté à contrôler les coûts d’exploitation ; Quatrièmement, la disposition spatiale est limitée et les équipements existants ne peuvent pas répondre aux besoins de transformation des procédés.

Solution

Le système de transport en phase diluée à pression négative fourni par Head Powder utilise une méthode d’aspiration à pression négative dans une canalisation scellée pour transporter de manière stable l’amidon du point d’alimentation vers plusieurs stations cibles. Le système est équipé d’un dispositif de filtration à haute efficacité pour assurer un fonctionnement sans poussière et améliorer l’environnement de l’atelier ; Des conduites résistantes à l’usure et des ventilateurs à basse vitesse sont utilisés pour réduire l’usure des équipements et prolonger la durée de vie ; En ajustant la vitesse de transport et le rapport gaz-solide via un module de contrôle intelligent, la consommation d’énergie est réduite tout en améliorant le volume de transport ; La conception modulaire facilite une disposition flexible, s’adaptant aux différentes conditions spatiales de l’usine.

Après la mise en service du système, la concentration de poussière dans l’atelier d’entreprise a fortement diminué, la fréquence de maintenance des équipements est passée d’une fois par mois à une fois par trimestre, la consommation d’énergie lors du transport a été réduite d’environ 20 %, et la stabilité opérationnelle globale a été reconnue par les clients. Head Powder assure en continu un support technique et des pièces détachées, aidant le système à fonctionner à haute efficacité sur le long terme.