湖南省長沙の大工業企業は、従来の粉末添加方法の低効率、高い労働コスト、深刻な環境汚染など、排ガス脱窒プロセスにおいて多くの課題に直面していました。 より厳しい環境排出基準を満たすため、同社はHead Powderが提供する脱窒化粉末用の負圧ジェット輸送システムを導入し、粉末貯蔵から注入までの全工程で自動化かつ密閉された運転を実現しました。 このケーススタディは、システムの応用背景、技術的利点、そして実用的な効果を詳細に示します。

事件概要

このプロジェクトは湖南省長沙に位置し、比較的年間生産規模の大きい石炭火力または産業用ボイラーの利用者にサービスを提供しています。 元の工程では、尿素、炭酸水素ナトリウムなどの脱窒化剤(例えば尿素、重曹、その他の粉末)を輸送するために手動の袋開きと機械的揚上げが行われていましたが、誤った投与量、粉塵漏れ、高い機器故障率、高いメンテナンスコストなどの問題に直面していました。 ハイデパウダーは、現場条件に基づいた負圧空気圧ジェット輸送システムを設計し、貯蔵サイロから密閉されたパイプラインを通って炉や煙管注入ポートに直接粉末を供給し、正確で安定、かつ無塵の投薬を実現しました。アップグレード後、排ガスの脱窒効率が向上し、運用コストも大幅に削減されました。

顧客の不満点

プロジェクト変革前、クライアントは主に以下の課題に直面していました。

• 給餌精度の差:手動操作では排ガス負荷に応じて火薬の体積をリアルタイムで調整できず、脱硝化の無駄や過剰な排出を引き起こします。
• 深刻な粉塵汚染:開梱と移送の過程で大量の粉塵が発生し、オペレーターの健康を脅かし、環境保護の要件を満たしていません。
• 頻繁な機器メンテナンス:従来のスクリューフィーダーやバケットリフターは詰まりや摩耗が起こりやすく、長時間のダウンタイムやメンテナンス期間がかかるため、生産の継続性に影響が出ます。
• 肉体労働への高い依存度:複数の作業員が24時間体制で作業しなければならず、その結果、労働集約度が高く、作業の流れが不安定になっています。

製品の利点

これらの課題に対応するため、ハイデパウダーの負圧ジェット輸送システムは「効率性、密閉性、知性」をコア原則として設計・実装されています。具体的な解決策には以下が含まれます:

• 完全密閉負圧輸送:このシステムは負圧吸引原理を採用しており、粉末がパイプライン全体で低圧かつ密閉された状態に保たれ、粉塵漏れがなく、作業環境も清潔に保たれます。
• 比較的正確な測定と自動制御:高精度の計量ホッパーや無重力フィーダーを装備し、PLCおよびオンライン排ガス監視データを組み合わせ、脱窒効率を向上させる自動注入速度調整;
• 低エネルギー消費の長距離輸送:ルーツブロワーが生み出す負圧電力を用いることで、中間の輸送装置を必要とせずに数十メートルから数百メートルの範囲で安定した輸送が可能です。
• モジュール式でメンテナンスが簡単な設計:主要部品は耐摩耗性材料を使用し、クイックインストールパイプラインインターフェースにより保守が容易になり、従来の機器と比べて日々のシステムメンテナンス作業を60%以上削減します。

プロジェクト実施後、顧客の脱窒剤消費量は約15%削減され、粉塵排出濃度は5mg/m³未満に抑えられ、24時間体制の無人運転を実現し、全体の運用コストを大幅に削減しました。