広西省柳州市の粉砂糖加工部門では、ある企業が長年にわたり粉塵排出、高い材料損失、頻繁な設備メンテナンスなどの生産課題に直面してきました。 高付加価値製品である粉砂糖は、生産中の原材料廃棄物を引き起こすだけでなく、作業場環境、従業員の健康、設備寿命に継続的な脅威をもたらします。 この問題に体系的に対処するため、ハイデパウダーは粉砂糖負圧無粉のプロジェクトセットを一式でカスタマイズしました。統合設計により、供給、輸送、混合、包装に至るまで完全に密閉かつ自動化された制御プロセスを実現し、粉塵のこぼれを効果的に排除し、運用コストを削減し、生産能力の安定性を向上させます。

顧客の痛点分析

従来の粉砂糖生産ラインには以下のような顕著な問題があります。まず、多くの材料曝露工程があり、給餌、輸送、包装などの工程で大量の粉塵が発生しやすく、視界が低く作業場での清掃が困難になること。 次に、開放式機器は粉砂糖が湿気や固まりやすくなり、製品の品質に影響します。 第三に、高濃度の粉塵は電気機器や機械的シールを侵食し、故障率が高く、メンテナンスサイクルが長くなります。 第四に、頻繁な作業は効率の低下を招くだけでなく、長期間にわたりほこりにさらされる従業員の労働健康リスクも引き起こします。 これらの課題は企業の能力活用と持続可能な開発を著しく制限しています。

ヘッド・パウダー・ソリューションズ

これらの課題に対応するため、ハイデパウダーは負圧空気圧輸送技術をコアとして用い、密封された砂糖輸送と粉スト除去の統合システムを構築しています。 このシステムは負圧ファンを動力源として使用し、密閉されたパイプラインを通じて供給ステーションから貯蔵サイロへ粉砂糖を供給し、測定と混合の後、包装機に輸送されます。 すべての転送ノードにはパルス逆吹きダスト除去装置が装備されており、作業場内の粉リスク漏れ防止に役立っています。 同時に、システムにはリアルタイムでパイプライン圧力、気流、材料レベルを監視し、運転パラメータを自動的に調整し、安定した無人運転を実現できるインテリジェント制御モジュールが搭載されています。

実施の効果と価値

このプロジェクト全体を通じて、顧客の作業場内の粉塵濃度は業界基準を下回り、現場環境の清浄度も改善されました。 粉末糖の損失率は元のプロセスより約15%低く、材料の利用効率も向上しました。 機器のメンテナンス頻度は月に数回から四半期に1回に減らされ、スペアパーツの交換コストもそれに伴い低下しています。 さらに、自動化の進展によりオペレーター数は元の8人から2人に減少し、採用の困難が効果的に軽減されています。 プロジェクト開始後、クライアントの工場はクリーン生産、省エネルギー・消費削減、安全遵守などの分野で期待を達成し、その後の生産ラインアップグレードの基準となりました。