ゴム添加剤の生産および供給段階では、粉塵排出、労働効率の低下、高い資材損失といった問題が長らく多くの企業を悩ませてきました。 貴州安順のゴム製造業者は、貯蔵から生産ラインまでの添加剤の完全自動化かつ無塵の流れを実現するために、密閉された給餌・輸送システムを導入しました。 このシステムはHead Powderによって設計・統合され、運用性能はクライアントから高い評価を受けました。

事件概要

このプロジェクトは、主にゴム添加物の供給および輸送プロセスのアップグレードと刷新に焦点を当てた、貴州安順の大手ゴム製品企業にサービスを提供しています。 元の工程では手動計量とオープンエンド送料が用いられ、現場内の粉塵濃度が高く、作業環境が厳しく、材料損失率は約5%に達しました。 システムのアップグレード後、給料作業は完全密閉環境を実現し、粉塵排出濃度は国家環境保護基準を下回り、労働コストは60%削減され、材料損失は0.3%以内に抑えられます。

顧客の不満点

生産中に顧客が直面した主な問題は三つありました。第一に、深刻な粉塵汚染で従業員の健康を脅かすだけでなく、工場が環境基準を満たさず、是正に圧力がかかっています。 第二に、手動給餌の効率が低く、1バッチあたり3人の作業員が40分かかる必要があり、計量誤差は1%以内で制御が困難で、最終製品の品質の安定性に影響を与えます。 第三に、給餌や輸送中に露出した表面が頻繁に湿気や固まり現象を引き起こし、直接的な経済的損失を大きく引き起こします。

ソリューションと製品の利点

これらの課題に対応するため、Head Powderは顧客向けに密閉式の給餌・輸送システムをカスタマイズしました。 このシステムは空気圧輸送原理を用いており、トンバッグの解錠ステーションから密閉されたパイプラインを経て各生産ラインのサイロに直接添加剤を届け、工程中に材料の流出がありません。 コア機器には自動アンパッカー、スクリューコンベヤー、パルス集塵機、PLC制御システムが含まれます。 この解の利点は以下に反映されています:

• シーリング:すべての継手は密閉フランジと柔軟な接続部を使用し、負圧の粉塵除去設計と組み合わせて、給料、輸送、計量全過程で無塵運転を保証します。
• 自動化:PLCとホストコンピュータの連携により、タッチスクリーンを操作できるのは1人だけで複数のバッチ設定と実行を行い、計量精度は0.2%に達します。
• 省エネと消費削減:システムの総設置電力は従来型ソリューションと比べて30%削減され、材料回収率は99.5%以上に向上します。
• メンテナンスの容易さ:機器はクイックリリースキーコンポーネントを備えたモジュール設計を採用しており、1日のメンテナンス時間を30分未満に短縮します。

現在、このシステムは12か月以上連続で正常に稼働しています。顧客からは、作業場の清浄度の向上、製品の合格率99.8%、そして全体的な運用コストの削減が報告されており、長年続いていたほこりと効率の問題が効果的に解決されました。