동관의 전자소재 회사가 생산 중 원료 사일로에서 생산 라인의 여러 공급 지점으로 나노 실리카 분말을 운송해야 합니다. 회사는 원래 수동 취급과 개방형 리프팅 장비를 사용했으나, 작업 환경에서는 먼지 분산과 자재 손실 등의 문제가 있었고, 수작업 작업으로 인해 생산 효율성이 제한되었다. 광범위한 조사 끝에 회사는 Head Powder가 제공하는 음압 공압 운반 시스템을 선택하여 완전 밀봉되고 자동화되며 저손실 분말 운반 솔루션을 달성했습니다.

고객의 고충

1. 심각한 먼지 오염: 나노 실리카 분말은 입자가 작고 무게가 가벼워 취급 및 배출 시 먼지가 발생하기 쉬워 작업장 공기질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 작업자에게도 건강 위험을 초래합니다.
2. 높은 재료 손실: 개방 운반 방식은 분말이 이동 중 떠돌고 머무르며, 연간 손실률이 5%를 초과하여 생산 비용이 증가합니다.
3. 생산 효율성 제한: 수작업 처리가 느려 연속 공급이 어렵고, 잦은 수동 세척은 많은 인력을 소모해 생산 라인의 안정적이고 연속적인 공급 수요를 충족시키기 어렵습니다.
4. 잦은 장비 막힘: 나노분말은 쉽게 습기를 흡수하고 응집되기 때문에, 전통적인 기계 운반 장비는 자주 막힘이 발생하여 유지보수를 위해 자주 가동이 중단됩니다.

제품 장점

이러한 문제점을 해결하기 위해 하이데 파우더는 동관기업을 위한 음압 공압 이동 시스템을 설계하고 구현했습니다. 구체적인 장점은 다음과 같습니다:
1. 완전 밀폐형 음압 운반: 음압 추출 방식을 사용하여 전체 운반 파이프라인을 음압 상태로 유지합니다. 분말이 밀폐된 배관 내에서 흐르면서 먼지 누출을 방지하고 작업장 환경을 크게 개선합니다.
2. 저손실과 높은 효율: 시스템은 안정적으로 작동하며, 운반 중 거의 재료 잔류물이 없고, 손실률을 0.5% 이하로 조절합니다; 동시에 여러 공급 지점 간 자동 전환이 가능하며, 단일 시간당 최대 2톤의 운송 능력을 제공하여 생산 효율을 향상시킵니다.
3. 지능형 제어 및 막힘 방지 설계: PLC 자동 제어 시스템을 탑재하여 파이프라인 압력, 자재 수준, 흐름을 실시간으로 모니터링할 수 있으며, 역풍 세척 기능을 갖추고 있어 분말 축적 및 막힘을 효과적으로 방지하여 인적 개입과 유지보수 중단 시간을 줄입니다.
4. 강한 적응력과 간편한 유지보수: 이 시스템은 나노실리카의 물리적 특성에 최적화되어 있으며, 마모 저항성 파이프라인과 전용 밀봉 밸브를 사용하여 20~100nm 입자 크기와 0.1~0.4g/cm³의 벌크 밀도를 가진 분말을 처리할 수 있습니다; 모듈식 구조는 일상적인 유지보수를 쉽고 빠르게 제공하여 운영 및 유지보수 비용을 절감합니다.