Bij een traditioneel Chinees medicijnverwerkingsbedrijf in Zhangzhou, Fujian, heeft de traditionele bereiding van ultrafijn poeder vaak last van stofuitstoot, ernstig materiaalverlies en zware werkomgevingen. Het bedrijf hoopt een productielijn met hoge efficiëntie in ultrafijn poeder te introduceren die in staat is tot verzegelde en geautomatiseerde productie om de productkwaliteit en productieveiligheid te verbeteren.

Pijnpunten voor klanten

Het oorspronkelijke kraamproces gebruikte open apparatuur, wat resulteerde in hoge stofconcentraties, wat niet alleen de gezondheid van de operator beïnvloedde, maar ook tot materiaalverspilling van ongeveer 8%~12%. Tegelijkertijd is er een grote variatie in fijnheid tussen batches, wat niet voldoet aan de eisen voor uniforme deeltjesgrootte in ultrafijne poeders van de Chinese geneeskunde. Daarnaast is handmatige meerstapsoverdracht inefficiënt en zijn kruisbesmettingsrisico's prominent.

Oplossing

Head Powder heeft in Zhangzhou, Fujian, een verzegeld complete set ultrafijn Chinees medicijnpoeder op maat gemaakt om aan deze behoefte te voldoen. Het systeem integreert ultrafijn slijpen, classificatie, afgesloten transport, stofafzuiging en intelligente besturingsmodules, waardoor volledig gesloten werking mogelijk wordt van invoer tot eindverpakking, waardoor stoflekkage en materiaalverlies worden verbeterd.

Systeemcompositie en werkingsproces

Het gehele systeem bestaat uit een vibrerende voeder, ultrafijne verpulveraar (met geforceerd classificatiewiel), pneumatische transportpijpleiding, pulszak stofverzamelaar, hopper en centrale besturingskast. De grondstoffen van de traditionele Chinese geneeskunde komen via een afgesloten toevoerpoort de breekkamer binnen, waar ze tot de gewenste fijnheid worden vermalen door snelle impact en afschuifkracht; Het classificatiewiel screent gekwalificeerde poeders in realtime, en niet-gekwalificeerde materialen keren automatisch terug naar het breekgebied; Het eindproduct wordt door afgesloten pneumatische kracht naar de opslagtank vervoerd, waarna het wordt afgesloten door een automatische verpakkingsmachine. Gedurende het proces worden stofrijke gassen gefilterd door pulsstofafzuigers en afgevoerd om aan de normen te voldoen, met een stofterugwinningsgraad van meer dan 99%.

Kerneffect

Na de uitvoering van het project zal de stofconcentratie in de werkplaats zakken tot onder 0,5 mg/m³, het materiaalverlies binnen 2% worden beheerst, de fijnheid van de vermalenheid (D90) stabiel zijn bij 300~1200 maas, en een enkele machine zal een capaciteit van 150~200 kg/u hebben. Het totale energieverbruik zal ongeveer 15% lager zijn dan bij traditionele processen. De klant bereikte de dubbele doelen van schone productie en kostenreductie en efficiëntieverbetering.