Een chemisch bedrijf bouwt een nieuwe productielijn voor chemische additieven in Lishui, Zhejiang, en moet geautomatiseerde invoering en afgesloten transport van diverse poederadditieven realiseren, van grondstofsilo's naar productiestations. Dit project omvat het wisselen tussen verschillende additieve types, relatief nauwkeurige metingen en stofbeheersingseisen, waardoor het een typisch geval is van milieubeschermings- en efficiëntieverbeteringen in de industrie.

Pijnpunten voor klanten

Het oorspronkelijke invoerproces was gebaseerd op handmatig uitpakken, wegen en dumpen, wat resulteerde in de volgende problemen:

• Ernstige stoflekkage beïnvloedt de werkplaatsomgeving en de gezondheid van de werknemers;
• Grote fouten bij handmatig wegen leiden tot instabiele additieve formuleringsverhoudingen, wat de productkwaliteit beïnvloedt; Li>
• Overschakelen tussen meerdere producten kost veel tijd en is moeilijk schoon te maken, wat de totale productiecapaciteit beïnvloedt;
• Handmatige bediening is arbeidsintensief en vormt gemakkelijk veiligheidsrisico's.

Productvoordelen

Om deze pijnpunten aan te pakken, heeft een bedrijf (Head Powder) een volledig geautomatiseerd voer- en transportsysteem voor hen geïmplementeerd, met de volgende oplossingen:

• Maakt gebruik van afgesloten pneumatische transporttechnologie, waardoor stofvrije operaties gedurende het hele proces van uitpakken tot voeden worden gegarandeerd, en voldoet aan milieubeschermingseisen;
• Uitgerust met een hoogprecisie-weegmodule en automatisch meetsysteem, maakt het relatief nauwkeurige controle mogelijk van de mengverhouding van verschillende additieven; Li>
• Ontworpen met multi-point schakelkleppen en automatische reinigingsfuncties, die snelle materiaalwisselingen ondersteunen en de stilstand verminderen;
• Geïntegreerd PLC-besturingssysteem maakt het mogelijk om de voervoortgang en de status van de apparatuur op afstand te monitoren, waardoor handmatige ingrepen worden verminderd.

Na de ingebruikname van het systeem daalde de stofconcentratie in de werkplaats met meer dan 90%, de batchnauwkeurigheid verbeterde tot ±0,5%, de materiaalwisseltijd werd met 70% verkort, en zowel capaciteit als veiligheid werden aanzienlijk verbeterd.