En la producción de productos de caucho y plástico, el taller de mezcla es uno de los procesos principales, y su eficiencia y limpieza en el transporte de polvo afectan directamente a la calidad del producto y a los costes de producción. Este artículo toma como ejemplo el proyecto real de renovación de un taller de mezcla en Jiangmen, Guangdong, para presentar el proceso de aplicación del sistema centralizado de alimentación y transporte.

Antecedentes del caso

Este taller utilizaba originalmente métodos manuales de manipulación y pesaje para introducir polvos como negro de carbono, carbonato de calcio y negro de sílice en el mezclador interno. A medida que aumentaba la capacidad de producción, el modelo manual fue exponiendo gradualmente problemas: fugas severas de polvo y entornos de trabajo hostiles; Las grandes fluctuaciones en los errores de alimentación afectan a la estabilidad de la formulación; La alta tasa de pérdida de materias primas incrementa los costes totales.

Puntos de dolor del cliente

• Contaminación por polvo: El vertido a cielo abierto provoca una concentración excesiva de polvo en el taller, limpieza frecuente de equipos y altos riesgos para la salud de los empleados.
• Cuello de botella de eficiencia: El manejo manual, el desempaquetado y el pesaje son engorrosos, con una capacidad de manipulación limitada por turno, lo que dificulta igualar los ciclos de la línea de producción.
• La medición no es muy precisa: El pesaje manual se ve afectado por diferencias operativas individuales, con desviaciones de fórmula entre lotes que superan el 3%, afectando a la consistencia de la calidad del producto.
• Residuos materiales: Los restos, derramados y la limpieza en bolsas son difíciles, lo que resulta en una tasa efectiva de uso del polvo de solo alrededor del 90%.

Soluciones en Polvo Head

Para abordar estos problemas, Head Powder diseñó e implementó un sistema centralizado de suministro y transporte de pólvora para el taller. El sistema se centra en el transporte neumático, equipado con módulos automáticos de desempaquetado, dosificación, almacenamiento y transporte, que permiten operaciones totalmente cerradas y automatizadas desde la entrada de materia prima hasta la alimentación interna del mezclador.

• Transporte por oleoductos cerrados: El polvo se transporta directamente desde el tanque de almacenamiento hasta el punto de uso mediante tuberías neumáticas de transporte bajo presión negativa o positiva, sin fugas de polvo y con una mejora significativa en el entorno del taller.
• Un módulo de pesaje más preciso: Equipado con sensores de pesaje de alta precisión y sistemas de control PLC, con errores de medición para materiales individuales controlados dentro del 0,5%, y soporta llamadas automáticas de recetas.
• Plataforma de control inteligente: La sala de control centralizada puede monitorizar los niveles de materiales, el flujo y el estado del equipo en tiempo real, y registrar datos de producción para facilitar la trazabilidad y optimización.
• Expansión modular: El sistema adopta un diseño estandarizado de componentes, permitiendo la adición flexible de tanques de almacenamiento o líneas de transportes a medida que crece la capacidad de producción.

Tras la modernización, la tasa de pérdida de pólvora del taller bajó del 2%, el volumen de procesamiento por turno aumentó 2,5 veces, el número de operadores disminuyó de 8 a 2 y la limpieza cumplió con los estándares de calidad alimentaria. Este caso demuestra que el sistema centralizado de alimentación y transporte es una forma eficaz de abordar los puntos problemáticos de la pólvora en el taller de mezcla.