Une entreprise chimique construit une nouvelle chaîne de production d’additifs chimiques à Lishui, dans le Zhejiang, et doit assurer une alimentation automatisée et un transport scellé de divers additifs en poudre des silos de matières premières aux stations de production. Ce projet consiste à alterner entre différents types d’additifs, des mesures relativement précises et des exigences de contrôle de la poussière, ce qui en fait un cas typique de protection de l’environnement et d’amélioration de l’efficacité dans l’industrie.

Points sensibles des clients

Le processus d’alimentation initial reposait sur le déballage, la pesée et le vidage manuels, ce qui entraînait les problèmes suivants :

• De graves fuites de poussière affectent l’environnement de l’atelier et la santé des employés ;
• De grandes erreurs dans la pesée manuelle entraînent des rapports de formulation additifs instables, affectant la qualité du produit ; Li>
• Le passage entre plusieurs produits prend beaucoup de temps et est difficile à nettoyer, ce qui affecte la capacité de production globale ;
• La manipulation manuelle est laborieuse et crée facilement des risques pour la sécurité.

Avantages du produit

Pour résoudre ces problèmes, une entreprise (Head Powder) a déployé un système d’alimentation et de transport entièrement automatisé pour eux, fournissant les solutions suivantes :

• Utilise une technologie de transport pneumatique scellé, garantissant des opérations sans poussière tout au long du processus, du déballage à l’alimentation, respectant les exigences de protection de l’environnement ;
• Équipé d’un module de pesage de haute précision et d’un système de dosage automatique, il permet un contrôle relativement précis du rapport de mélange des différents additifs ; Li>
• Conçu avec des vannes à commutation multipoint et des fonctions de nettoyage automatique, permettant des changements rapides de matériaux et réduisant les temps d’arrêt ;
• Le système de contrôle intégré des PLC permet de surveiller à distance l’avancement de l’alimentation et de l’état des équipements, réduisant ainsi les interventions manuelles.

Après la mise en service du système, la concentration de poussière en atelier a chuté de plus de 90 %, la précision du lotissement s’est améliorée à ±0,5 %, le temps de changement de matériau a été raccourci de 70 %, et la capacité ainsi que la sécurité ont été considérablement améliorées.