Ein Umweltschutzunternehmen mit Sitz in Cangzhou, Hebei, ist seit langem in der Behandlung der Rauchgasdenitrifikation tätig. Um die Produktionseffizienz zu verbessern und die Arbeitskosten zu senken, hat das Unternehmen kürzlich ein komplettes Set automatischer Denitrifizierpulver-Zuführgeräte eingeführt, die von Head Powder entwickelt und hergestellt wurden. Nachdem diese Ausrüstung in Betrieb genommen wurde, wurde das automatische Wiegen, Transportieren und Dosieren von Denitrifizierungspulver durchgeführt, wodurch sie traditionelle manuelle Fütterungsmethoden effektiv ersetzte, stabil und zuverlässig arbeitete und bei den Kunden hohe Anerkennung erlangte.

Kunden-Schmerzpunkte

Vor der Projektumsetzung sah sich der Kunde mit folgenden auffälligen Herausforderungen konfrontiert:

• Geringe manuelle Zuführungseffizienz: Große Mengen Denitrifizierpulver werden verwendet, was mehrere Arbeiter für kontinuierlichen Betrieb erfordert, was zu hoher Arbeitsintensität und einem hohen Fehlerrisiko führt;
• Starke Staubverschmutzung: Pulver erzeugt beim Abladen und Mischen große Mengen Staub, was das Arbeitsumfeld und die Gesundheit der Mitarbeiter beeinträchtigt;
• Unzureichende Fütterungsgenauigkeit: Manuelles Wiegen ist schwierig, die Dosierung pro Charge zu stabilisieren, was zu Schwankungen der Denitrifizierungseffizienz führt;
• Hohe Verwaltungskosten: Erfordert spezielles Personal zur Überwachung von Prozessen, wodurch automatisierte Datenrückverfolgbarkeit und Fernsteuerung unmöglich werden.

Lösungen und Produktvorteile

Um diese Problempunkte zu lösen, bietet Head Powder den Kunden eine maßgeschneiderte automatische Denitrifizierungspulverzufuhrlösung mit folgenden Hauptmerkmalen:

Automatisiertes Wiegesystem

Mit hochpräzisen Wigesensoren und SPS-Reglern wird eine Echtzeit-Kontrolle der Pulverdosierung in geschlossener Schleife erreicht, wobei Zuführungsfehler innerhalb von ±1 % gehalten werden, was zur Stabilisierung der Denitrifikationsmittel beiträgt.

Versiegelter und staubfreier Transport

Das gesamte System verwendet ein pneumatisches Förder- und abgedichtetes Schnittstellendesign mit Unterdruck, wobei der gesamte Prozess vom Rohstoff-Silo bis zum Zuführport versiegelt ist, was Staublecks effektiv unterdrückt, die Arbeitsumgebung verbessert und Umweltemissionen erfüllt.

Intelligente Steuerung und Datenverwaltung

Ausgestattet mit einer Touchscreen-Mensch-Maschine-Schnittstelle kann es Voreingabekurven einstellen, Betriebsprotokolle erfassen, Produktionsberichte erstellen und Fernüberwachung sowie Alarmfunktionen unterstützen, wodurch manuelle Eingriffe reduziert und die Verwaltungskosten gesenkt werden.

Modulare Struktur und schnelle Installation

Die Ausrüstung ist modular gestaltet, was die Installation vor Ort einfach und die Wartung erleichtert. Sie kann zudem flexibel das Layout an die Bedingungen des Kundenstandorts anpassen, um den Upgrade-Anforderungen von Produktionslinien unterschiedlicher Größe gerecht zu werden.

Seit der Einführung dieses Systems am Kundenstandort in Cangzhou, Hebei, hat sich die Effizienz der Denitrifizierpulverfütterung um etwa 40 % verbessert, die Arbeitskosten um 60 % gesunken und die Staubkonzentration vor Ort auf nationale Gesundheitsstandards gesenkt, was sowohl wirtschaftliche als auch ökologische Vorteile erzielt.