Un producteur de phosphate de lithium-fer à Chaoyang, Liaoning, fait face à de nombreux défis dans le transport des matériaux lors de la modernisation de la chaîne de production. Après de longues comparaisons techniques et des inspections sur site, la sélection finale a été effectuée en utilisant la solution complète d’ingénierie de transport pneumatique scellé en pipeline de Head Powder, réussissant ainsi à transporter entièrement scellé et automatisé la poudre de phosphate de lithium-fer de l’alimentation jusqu’à l’étape terminale, améliorant ainsi la stabilité de la production et les niveaux de protection de l’environnement.

Points sensibles des clients

L’entreprise utilisait à l’origine des méthodes de transport mécaniques traditionnelles (telles que le transport par vis ou le levage par bande), ce qui a mis en lumière les problèmes majeurs suivants :

• L’exposition aux matériaux entraîne une dispersion sévère de la poussière, qui pollue non seulement l’environnement de l’atelier, mais provoque aussi des déchets de matières premières et rend difficile le respect de normes environnementales d’émissions de plus en plus strictes.
• La poudre de phosphate de lithium-fer a une faible fluidité et absorbe facilement l’humidité ; les équipements traditionnels sont sujets aux blocages et à la formation de ponts, affectant la continuité de la production.
• Il existe de nombreuses interventions manuelles, nécessitant un grand nombre d’opérateurs pour l’alimentation, le transfert et le nettoyage, entraînant des coûts de main-d’œuvre élevés et des risques pour la santé au travail.
• Les équipements s’usent rapidement, nécessitent un entretien fréquent et l’efficacité opérationnelle globale est faible, limitant l’amélioration de la capacité.

Avantages du produit

Pour résoudre ces problèmes, Head Powder a conçu une solution d’ingénierie complète basée sur une technologie de transport pneumatique à phase dense à pression positive, avec les principales caractéristiques suivantes :

• Transport entièrement fermé :Le système de canalisation est entièrement fermé, permettant aux matériaux de circuler le long de la canalisation grâce au flux d’air, évitant ainsi les fuites de poussière. L’environnement de l’atelier est amélioré et répond aux exigences de protection de l’environnement et de santé au travail.
• Faible cassure, pas de délamination :En utilisant un mode de transport de phase dense à basse vitesse, les matériaux avancent dans une colonne de boulons à l’intérieur de la canalisation, avec un minimum de collisions de particules, évitant ainsi efficacement la rupture des cristaux de phosphate de lithium-fer et la délamination des composants, ce qui favorise la cohérence du produit.
• Contrôle intelligent :Équipé d’un système de contrôle automatique PLC, il surveille la pression de la source d’air, transmet la vitesse, le niveau du matériau et d’autres paramètres en temps réel, permettant d’ajuster le rythme de transmission selon les besoins pour assurer un fonctionnement non surveillé et réduire l’intervention manuelle.
• Anticorrosion personnalisée et résistante à l’humidité :Les matériaux pour les tuyaux et vannes sont choisis en fonction des caractéristiques des matériaux phosphate de lithium-fer, avec des parois intérieures lisses et des traitements anti-statiques et anti-corrosion. Combinés à des sources d’air déshumidificantes, ces matériaux empêchent efficacement l’absorption d’humidité et l’accumulation de tapes.

Résultats de la mise en œuvre

Après la mise en service du projet, les unités utilisatrices ont signalé que la concentration de poussière dans l’atelier avait chuté de plus de 90 %, que le taux de perte de matériau était tombé à moins de 0,2 %, que les taux de défaillance en fonctionnement continu du système de convoyeurs avaient considérablement diminué, que l’efficacité globale de la production avait augmenté d’environ 30 %, et que le nombre d’opérateurs par quart était passé de 6 à 1 pour l’inspection. Ce projet est devenu un cas de démonstration pour le transport de poudres dans l’industrie régionale du lithium-fer-phosphate.

Caractéristiques du produit

• Transport entièrement scellé :Toute la ligne de la station d’alimentation au silo de réception est scellée, sans points de fuite, répondant aux exigences de production sans poussière.
• Faible consommation d’énergie et haute efficacité :Elle adopte le principe du transport en phase dense, avec un faible rapport gaz-solide, et la consommation unitaire d’énergie par unité de transport est plus de 40 % inférieure à celle du transport en phase diluée.
• Contrôle intelligent :Intègre des capteurs de niveau des matériaux, la détection de pression et la surveillance à distance, assurant la communication et la liaison avec les systèmes de niveau supérieur pour assurer une planification des matériaux plus précise.
• Conception personnalisée :La personnalisation du tracé des pipelines, du choix des alimentateurs et des paramètres de la source de gaz selon les caractéristiques du matériau (taille des particules, teneur en humidité, fluidité) aide à stabiliser le transport.

Spécifications techniques

• Capacité de transport :La capacité d’une seule ligne varie de 0,5~20 t/h, et peut être configurée de manière flexible selon les exigences de la chaîne de production du client.
• Distance de transmission :Le transport horizontal peut atteindre jusqu’à 200 m, la hauteur de levage verticale est supérieure de 30 m, supportant plusieurs chemins de branchement.
• Transmission de la pression :La pression de fonctionnement du système est de 0,1~0,4 MPa, fournie par un compresseur ou un ventilateur Roots, avec une pression stable et contrôlable.
• Matériaux applicables :Spécialement adapté pour la poudre de cathode de batteries lithium telles que le phosphate de lithium-fer, le phosphate de fer et le carbonate de lithium, et peut également être utilisé pour d’autres poudres de grande valeur facilement endommagées nécessitant des exigences de résistance à la poussière.