新エネルギー産業の急速な発展を背景に、リチウム電池のカソードおよびアノード材料の生産は、原材料供給プロセスの清浄度、密封性、自動化レベルに高い要求を課しています。 浙江省舟山にあるリチウム電池材料メーカーは、原材料供給時の粉塵漏れ、材料廃棄物、人員の健康リスク、高額な設備メンテナンスコストなどの能力増強時に問題に直面しました。 ハイデパウダーは、同社の実際の作業条件に合わせたカスタマイズされた無塵密閉自動給餌システムを提供し、原材料の開梱、輸送、計量から給餌まで完全に密封かつ自動化された作業を実現しています。

事件概要

浙江省周山にあるリチウム電池材料会社は、主にリチウムイオン電池カソード材料の前駆体を製造しています。 原材料には、炭酸リチウム、水酸化リチウム、リン酸鉄リチウムなどの微細粉末が含まれ、これらは粒子サイズが小さく、持ち上げやすく、吸湿性が強いです。 元の送料方法は手動の開梱と半開放型の投棄に依存しており、作業場内の過剰な粉塵濃度と原材料損失率が3%を超えていました。最前線のオペレーターも長期間アルカリ性粉塵にさらされ、重大な職業衛生リスクをもたらしました。 企業は技術アップグレードを通じて、粉塵排出の削減、原材料の利用改善、供給中のデータのトレーサビリティの達成を目指しています。

顧客の不満点

1.粉塵汚染は深刻です:オープンフィーディングは、マイクロンレベルのリチウム電池の原材料が作業場の空気中に漂い、環境を汚染し、センサーや電気制御キャビネットなどの繊細な機器部品に粉塵の蓄積や損傷を引き起こします。
2.原材料損失が大きい手作業では給餌量の正確な制御が難しく、開梱時の残留物は完全に回収できず、総合損失率は3%を超え、年間直接的な経済損失は数百万元にのぼります。
3.安全上の危険が顕著です: 一部の原材料は水に触れると熱を放出したり腐食したりする可能性があり、人と接触すると皮膚や呼吸器の刺激を引き起こすことがあります。さらに、粉塵が正常濃度に達すると、着火や爆発のリスクがあります。
4.効率のボトルネック手動給餌はバッチあたり約40分かかり、バックエンドのDCSシステムと連携できず、生産サイクルを制限し全体の生産能力に影響を与えます。

製品の利点

Head Powderは同社向けに、塵を使わない密閉自動給餌システムを導入しました。これは「密閉式開梱+負圧輸送+比較的正確な計量+自動除塵」という統合設計を採用し、上記の課題に根本的に対処しています。
-完全に密閉された荷解きと搬運: 専用の解錠ステーションと密閉されたパイプラインを通じて、原料は袋から取り出され、プロセス全体を通じて外部の空気と接触することなく反応器に入ります。粉塵排出量は0.1mg/m³未満で、GMPレベルの清浄基準を満たします。
-インテリジェントな計量と自動補償:システムには内蔵の高精度計量モジュールがあり、供給量の偏差をリアルタイムで監視し、自動で微調整できます。給餌精度は±0.2%以内に制御され、原材料損失率は0.1%未満に低減されます。
-パルス逆吹き粉塵除去積分:十分なろ過面積を持つパルス式バグハウス集塵機、定期自動粉塵清掃、回収された材料は手動清掃なしで直接システムに戻され再利用可能です。
-産業用IoT相互接続:システムはOPC UAプロトコルを通じて顧客のMES/ERPシステムと連携し、バッチフィード、重量、時間などのデータを自動アップロードし、全プロセスのトレーサビリティと生産レポートの自動生成を実現します。